A confiabilidade do equipamento elétrico, não importa o setor, é essencial para a operação econômica do negócio.
Sistemas ou equipamentos elétricos que causam quedas de energia podem resultar em milhões de doláres com a perda de tempo de produção ou geração de poluição, ou que pode causar ferimentos graves ou fatais para aqueles que estão próximos da falha.
Uma causa comum de interrupções elétricas são as juntas / terminações ruins. Isso pode ser causado por uma série de fatores, incluindo a dinâmica térmica da carga sendo ligada / desligada, fazendo com que a junta se expanda / contraia e, com o tempo, fique frouxa ou mesmo solta, o erro humano por aperto incorreto, etc.
O método de detecção geralmente consiste em inspeções térmicas periódicas(normalmente anuais) usando uma câmera de imagem térmica. No entanto, um dia por ano é apenas um instantâneo no tempo e representa menos de 1% do tempo de atividade operacional em uma indústria 24×7.
A confiabilidade de tais inspeções em equipamentos elétricos para fornecer um padrão comum de detecção de falhas era bastante pobre. Uma vez que invariavelmente depende da qualidade da câmera térmica e da habilidade do operador. Além disso, o relatório de inspeção emitido raramente levaria em consideração a carga no circuito, e não poderia ser integrado como dados nos sistemas SCADA / DCS /BMS do cliente.
O sistema de monitoramento contínuo de condição térmica Exertherm oferece um nível incomparável de confiabilidade na detecção de falhas e de durabilidade dos sensores. Isso é essencial, pois os sensores serão instalados dentro de gabinetes do painel elétrico / gavetas CCM, com a intenção de não ser mais necessária a realização de manutenção periódica de intervenção nas juntas de barramento / terminações dos cabos elétricos, pois você tem os dados de condição térmica obtidos via os sensores.
Se a tecnologia de sensores requer qualquer manutenção ou mesmo substituição durante a vida do equipamento elétrico no qual está instalado, isso está gerando um custo adicional significativo de mão de obra / peças /paralisação da produção para o cliente usuário final.
Existem sensores de captação de energia sem fio que, de acordo com o manual do fabricante do produto, exigirão manutenção intrusiva (por exemplo, exigem o desligamento do equipamento) a cada dois anos! Isso equivale a 12 paradas extras (com todos os custos associados), durante a vida útil do equipamento.
Outro problema que é um tópico “quente” é o uso de sensores sem fio para detectar falhas / adquirir dados de condição. Em muitos casos (por exemplo, tecnologia SAW), esses “sensores sem fio têm apenas uma distância de transmissão de aprox. 30cm para uma antena. Portanto, você precisará de 2 a 3 antenas em uma coluna de quadro de distribuição LV / MV (elas não cabem nas gavetas do CCM). A antena tem cabeamento rígido! Portanto, a afirmação de ser um sistema sem fio é um tanto exagerada.
No entanto, o ponto principal é que o Exertherm tem mais de 150.000 sensores instalados com sucesso em todo o mundo. Eles são completamente passivos e não requerem alimentação externa, eles vêm com um nível de confiabilidade do equipamento de Garantia Vitalícia / Manutenção Zero. O que evita quaisquer custos futuros incorridos com tecnologias de sensores menos confiáveis.
A crescente adoção do IIOT está acelerando a mudança da manutenção de inspeção periódica para o monitoramento de condições. Portanto, a escolha da tecnologia de sensor é igualmente importante para a decisão de passar para o monitoramento. Selecionar a tecnologia errada que não pode garantir o mesmo nível de confiabilidade do Exertherm pode ser um erro de investimento estratégico.
Em conclusão, deve se levar em consideração a importância da confiabilidade do equipamento elétrico na manutenção preditiva do sistema elétrico.
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Texto retirado e traduzido do Blog da Exertherm!